Ультразвуковая дефектоскопия 

метод, предложенный Соколовым С. Я. в 1928 году и основанный на исследовании процесса распространения ультразвуковых колебаний с частотой 0,5 — 25 МГц в контролируемых изделиях с помощью специального оборудования — ультразвукового преобразователя и дефектоскопа.

Является одним из самых распространенных методов неразрушающего контроля.

 

Ультразвуковой контроль сварных швов — это неразрушающий целостности сварочных соединений метод контроля и поиска скрытых и внутренних механических дефектов не допустимой величины и химических отклонений от заданной нормы. Методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) проводится диагностика разных сварных соединений. УЗК является действенным при выявлении воздушных пустот, химически не однородного состава (шлаковые вложения в металле) и выявления присутствия не металлических элементов. 

Ультразвуковая технология испытания основана на способности высокочастотных колебаний (около 20 000 Гц) проникать в металл и отражаться от поверхности царапин, пустот и других неровностей. Искусственно созданная, направленная диагностическая волна проникает в проверяемое соединение и в случае обнаружения дефекта отклоняется от своего нормального распространения. Оператор УЗД видит это отклонение на экранах приборов и по определенным показаниям данных может дать характеристику выявленному дефекту. Например: расстояние до дефекта — по времени распространения ультразвуковой волны в материале; относительный размер дефекта — по амплитуде отраженного импульса. На сегодняшний день в промышленности применяют пять основных методов проведения УЗК (ГОСТ 23829 — 79), которые отличаются между собой только способом регистрации и оценки данных:

  • Теневой метод. Заключается в контроле уменьшения амплитуды ультразвуковых колебаний прошедшего и отраженного импульсов.

  • Зеркально-теневой метод. Обнаруживает дефекты швов по коэффициенту затухания отраженного колебания.

  • Эхо-зеркальный метод или “Тандем”. Заключается в использовании двух аппаратов, которые перекликаются в работе и с разных сторон подходят к дефекту.

  • Дельта-метод. Основывается на контроле ультразвуковой энергии, переизлученной от дефекта.

  • Эхо-метод. Основан на регистрации сигнала отраженного от дефекта. 

С помощью проведения УЗК возможно выявить следующие дефекты: трещины в околошовной зоне; поры, непровары шва, расслоения наплавленного металла, несплошности и несплавления шва, дефекты свищеобразного характера, провисание металла в нижней зоне сварного шва; зоны, пораженные коррозией; участки с несоответствием химического состава, участки с искажением геометрического размера.

УЗД проводится в геометрических рамках:

  • На максимальной глубине залегания шва — до 10 метров.

  • На минимальной глубине (толщина металла) — от 3 до 4 мм.

  • Минимальная толщина шва (в зависимости от прибора) — от 8 до 10 мм.

  • Максимальная толщина металла — от 500 до 800 мм.

Проверки подвергаются следующие виды швов:

  • плоские швы;

  • продольные швы;

  • кольцевые швы;

  • сварные стыки;

  • тавровые соединения;

  • сварные трубы

К преимуществам ультразвукового контроля качества металлов и сварных швов относятся:

Высокая точность и скорость исследования, а также его низкая стоимость.

Безопасность для человека (в отличие, к примеру, от рентгеновской дефектоскопии).

Возможность проведения выездной диагностики (благодаря наличию портативных ультразвуковых дефектоскопов).

Во время проведения УЗК не требуется выведения контролируемой детали или всего объекта из эксплуатации.

При проведении УЗД проверяемый объект не повреждается.

  • Vkontakte Social Иконка

© 2012 ООО «Контроль и Диагностика Сварочного Производства» Все права защищены.

Данный интернет-сайт носит исключительно информационный характер и не является публичной офертой согласно Статьи 437 п.2 ГК РФ

наш лого копия.jpg

НЕЗАВИСИМОСТЬ

ОБЪЕКТИВНОСТЬ

ВСЕСТОРОННОСТЬ